随着疫情阴霾逐渐散去,宏观经济持续回暖,加之国家政策的有力扶持和新能源汽车的日益普及,我国汽车市场在2023年展现出了强劲的复苏态势。据中汽协最新数据,2023年我国汽车产销量分别达到了3016.1万辆和3009.4万辆,同比大幅增长11.6%和12%。其中,汽车出口更是亮眼,达到了491万辆,同比增长高达58%,产量和销量的增速分别比上年提升了8.2个百分点和9.9个百分点。

在这背后,汽车产业的蓬勃发展离不开制造工业的稳定支撑,而焊接作为汽车制造中的核心环节,更是扮演了举足轻重的角色。一辆汽车整车大约包含5000个焊点,这些焊点的高质量焊接直接决定了汽车的整体质量和车企的市场口碑。

然而,随着汽车市场的不断壮大和消费者需求的日益多样化,新市场对汽车焊接工艺也提出了新的挑战。

一方面,新材料的应用对焊接技术提出了更高要求。传统汽车主要采用低碳、低合金深冲板等材料,这些材料的可焊性较好,焊接参数的选择也相对宽泛。但随着节能与新能源汽车的兴起,铝合金、高强及超高强钢、高分子、碳纤维等复合材料被广泛采用,部分结构还涉及异种材料连接。这些新材料由于合金成分增加、强度级别升高,其物理、化学性能发生了显著变化,导致连接对象的可焊性下降,焊接设备和工艺参数的选择也变得更加严苛。

另一方面,焊接强度要求日益提高。国际顶级车企对整车焊接强度质量近乎苛求,例如,整车全部5000个左右焊点中,点焊强度质量合格率要求达到99.9%,即允许不合格焊点数仅5个,且关键部位如座舱、机舱骨架更是绝对不允许存在强度不合格的焊点。

此外,制造成本压力和节能减排政策也对焊接工艺提出了新的要求。为了降低综合成本并满足地方和国家的环保政策,焊接工位需要采用更加高效、节能的焊接方式,如机器人自动化焊接等。这不仅可以减轻工人的劳动强度,还可以确保焊接质量和降低综合成本。

面对这些新挑战,行业内的佼佼者如亨龙等企业不断创新,紧跟市场方向,设计研发出多个可靠的金属连接方案。这些方案不仅满足了市场对焊接工艺的新需求,还为汽车产业的持续健康发展提供了有力保障。

总之,随着汽车市场的不断发展和消费者需求的日益多样化,汽车焊接工艺将面临更多的挑战和机遇。只有不断创新、紧跟市场方向,才能在这场激烈的市场竞争中立于不败之地。