虽然仿真在研发测试中扮演着重要的角色,但它并不能完全替代实际的研发测试。实际的研发测试仍然是不可或缺的,因为它提供了一些仿真无法完全模拟的现实环境和情境,需要对新产品进行研发测试,从而及时发现设计中的漏洞并不断改进,验证设计是否成功。验证的主要内容包括:产品是否符合设计寿命、产品是否符合行业和企业标准、产品设计的薄弱环节在哪里、产品首先失效的零件会是哪个等。

汽车的电动化趋势明显,动力总成是新能源汽车的驱动关键,其在研发阶段进行测试十分重要。和传统的汽车动力系统相比,机电一体化的动力总成工作环境和工作模式更加复杂,其自身结构也很复杂,在高转速、大转矩及高动态切换运行条件下容易发生很多故障,包括电机异响、轴承故障、齿轮敲击和啸叫、齿面点蚀和断裂等。造成故障的形式和原因也多种多样。从齿轮啮合设计、加工制造到电机输出的转矩脉动过大及装配精度,既有可能是齿轮自身的问题,也有可能是轴承先失效而导致的后果。需要对产品进行严格的耐久性试验以验证其设计的合理性和材料的坚固性,准确找到故障源,进而确保产品性能和寿命符合设计要求。

在耐久性试验中,能进行早期故障识别非常重要,因为它可以识别*弱的组件。这样只要更换出现故障的部件,其他未损坏的部件保持不变。这种方法防止了其他部件的后续损坏或完全故障,更换故障部件后,正常部件可以根据完成的测试时间继续测试。早期障碍识别为研发节省了时间,降低了相应的成本。

上海盈蓓德科技开发的“β-star蓓塔星智能监诊系统”实现了系统软硬件全国产化,打破了进口监诊系统的垄断,可以在动力总成系统动态运行条件下对系统及其组件产品(如发动机,电机,变速箱,车桥以及传动轴)进行早期故障监测,帮助产品开发工程师动力总成内部部件失效之前检测出“原始”缺陷。